آشنایی با مراحل تولید بلوک هبلکس تا فروش در بازار

بلوک هبلکس، که با نام علمی بتن هوادار اتوکلاو شده (Autoclaved Aerated Concrete – AAC) نیز شناخته می‌شود، یکی از مصالح نوین و پیشرو در صنعت ساختمان‌سازی است که به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود، از جمله وزن سبک، عایق حرارتی و صوتی عالی، و مقاومت بالا در برابر آتش، به سرعت جایگاه ویژه‌ای پیدا کرده است. فرآیند تولید بلوک هبلکس، شامل مراحل دقیق و کنترل‌شده‌ای است که در آن مواد اولیه با کیفیت بالا ترکیب شده و تحت واکنش‌های شیمیایی و فیزیکی پیچیده‌ای قرار می‌گیرند تا محصول نهایی با خواص مطلوب حاصل شود. این مقاله به بررسی جامع و تخصصی تمامی مراحل تولید بلوک هبلکس، از انتخاب مواد اولیه تا فرآیند پخت نهایی در اتوکلاو و کنترل کیفیت، می‌پردازد. شرکت هوملکس با درک عمیق از این فرآیندهای پیچیده، همواره تلاش می‌کند تا بلوک‌های هبلکس را با بالاترین استانداردهای کیفی تولید و عرضه نماید.

 بلوک هبلکس (AAC) چیست و چرا انقلابی در صنعت ساختمان ایجاد کرده است؟

بلوک هبلکس، یک نوع بتن سبک متخلخل است که از ترکیب دقیق مواد اولیه خاصی مانند ماسه سیلیسی، سیمان، آهک، پودر آلومینیوم و آب تولید می‌شود. نام “اتوکلاو شده” به فرآیند پخت نهایی این بلوک‌ها در محیطی با فشار و دمای بالا اشاره دارد که نقشی حیاتی در شکل‌گیری خواص مکانیکی و فیزیکی برتر آن‌ها دارد. تاریخچه این محصول به دهه ۱۹۲۰ در سوئد بازمی‌گردد، زمانی که برای اولین بار بتن هوادار به عنوان جایگزینی سبک و کارآمد برای مصالح سنتی معرفی شد و به تدریج با بهبود فناوری، به محصول کنونی تبدیل گردید. ویژگی‌های برجسته بلوک هبلکس شامل وزن بسیار سبک (تقریباً یک‌پنجم بتن معمولی)، عایق حرارتی و صوتی فوق‌العاده، مقاومت عالی در برابر آتش‌سوزی، و سرعت بالای اجرا است. این مزایا به دلیل ساختار متخلخل و یکنواخت بلوک، که نتیجه واکنش شیمیایی پودر آلومینیوم و فرآیند پخت اتوکلاوی است، ایجاد می‌شوند. بلوک هبلکس نه تنها به کاهش بار مرده ساختمان کمک می‌کند و مقاومت آن را در برابر زلزله افزایش می‌دهد، بلکه با بهینه‌سازی مصرف انرژی، به پایداری محیط زیست نیز یاری می‌رساند. در ایران، تولید و کیفیت بلوک هبلکس بر اساس استاندارد ملی ایران ۸۵۹۳ کنترل می‌شود که تضمین‌کننده مطابقت این محصول با معیارهای جهانی است. شرکت هوملکس با رعایت دقیق این استانداردها، اطمینان از کیفیت پایدار محصولات خود را فراهم می‌آورد.

 مواد اولیه تشکیل دهنده بلوک هبلکس

تولید بلوک هبلکس به دقت در انتخاب و ترکیب مواد اولیه وابسته است. هر ماده نقش کلیدی در فرآیندهای شیمیایی و فیزیکی دارد که در نهایت به خواص مطلوب محصول منجر می‌شود:

• سیلیس (ماسه سیلیسی): این ماده، که معمولاً به شکل ماسه کوارتز با خلوص بالا استفاده می‌شود، ماده پرکننده اصلی و تشکیل‌دهنده اسکلت بتن است. سیلیس در فرآیند اتوکلاو با آهک واکنش داده و ترکیبات سیلیکات کلسیم هیدراته (C-S-H) را تشکیل می‌دهد که عامل اصلی استحکام بلوک نهایی است. خلوص و دانه‌بندی سیلیس تأثیر مستقیمی بر مقاومت فشاری و دانسیته محصول دارد.
• سیمان: سیمان پرتلند، به عنوان عامل چسباننده، نقش مهمی در ایجاد مقاومت اولیه و نهایی مخلوط دارد. نوع سیمان (معمولاً تیپ I یا II) و کیفیت آن، بر سرعت واکنش‌ها و استحکام اولیه بلوک پیش از اتوکلاو تأثیرگذار است.
• آهک: آهک فعال (اکسید کلسیم) یا آهک هیدراته، نقش حیاتی در فعال‌سازی واکنش‌های شیمیایی، به ویژه با پودر آلومینیوم و سیلیس، دارد. آهک با پودر آلومینیوم واکنش داده و گاز هیدروژن تولید می‌کند که باعث تخلخل در بتن می‌شود. همچنین در تشکیل C-S-H در اتوکلاو مشارکت دارد. خلوص بالای آهک برای اطمینان از واکنش‌های کامل و یکنواخت ضروری است.
• پودر آلومینیوم: عامل اصلی هوادهی و ایجاد ساختار متخلخل در بلوک هبلکس، پودر آلومینیوم است. این پودر در محیط قلیایی (ناشی از آهک) با آب واکنش داده و گاز هیدروژن تولید می‌کند. حباب‌های هیدروژن درون مخلوط به دام افتاده و باعث انبساط و حجم گرفتن آن می‌شوند. اندازه ذرات پودر آلومینیوم و غلظت آن، بر اندازه و توزیع حباب‌ها و در نتیجه دانسیته نهایی بلوک تأثیر می‌گذارد.
• آب: آب نه تنها حلال و محیط واکنش‌ها است، بلکه عامل کنترل‌کننده ویسکوزیته دوغاب نیز می‌باشد. نسبت آب به مواد جامد، بر کارایی مخلوط، سرعت انبساط و خواص نهایی بلوک تأثیرگذار است.
• افزودنی‌های مجاز (اختیاری): برای بهبود خواص خاص یا کنترل فرآیند، ممکن است از افزودنی‌هایی مانند روان‌کننده‌ها برای کاهش نسبت آب به سیمان، تسریع‌کننده‌ها یا کندکننده‌های واکنش برای تنظیم زمان گیرش، یا عوامل کنترل‌کننده حباب استفاده شود. این افزودنی‌ها با توجه به فرمولاسیون خاص هر کارخانه و نیازهای محصول نهایی انتخاب می‌شوند.

 اهمیت کیفیت مواد اولیه در فرآیند تولید بلوک هبلکس

کیفیت مواد اولیه در تولید بلوک هبلکس نه تنها یک عامل مؤثر، بلکه یک الزام حیاتی برای دستیابی به محصول نهایی با عملکرد پایدار و مطلوب است. هرگونه ناخالصی یا عدم تطابق با استانداردهای لازم در مواد اولیه می‌تواند پیامدهای جدی بر خواص فیزیکی و مکانیکی بلوک داشته باشد. به عنوان مثال، استفاده از ماسه سیلیسی با خلوص پایین یا دانه‌بندی نامناسب، می‌تواند منجر به کاهش مقاومت فشاری و افزایش جذب آب در محصول نهایی شود. آهک نامرغوب، که ممکن است حاوی ذرات نامحلول یا ناخالصی‌های آهک پخته نشده باشد، می‌تواند در واکنش‌های شیمیایی اختلال ایجاد کرده و به تشکیل حباب‌های ناهمگن یا عدم استحکام کافی منجر شود. این مسئله می‌تواند باعث ایجاد ترک در بلوک‌ها و کاهش دوام آن‌ها در دیوارچینی گردد. سیمان با کیفیت پایین نیز، قدرت چسبندگی و مقاومت اولیه لازم را فراهم نمی‌کند که کل فرآیند تولید را تحت تأثیر قرار می‌دهد. پودر آلومینیوم نیز باید دارای خلوص و سطح فعالیت مشخصی باشد؛ هرگونه تغییر در کیفیت آن، مستقیماً بر میزان تولید گاز هیدروژن و در نتیجه بر دانسیته و تخلخل بلوک تأثیر می‌گذارد. شرکت هوملکس با درک عمیق از این ارتباطات، فرآیندهای دقیقی برای کنترل کیفیت مواد اولیه ورودی دارد که شامل آزمایش‌های شیمیایی و فیزیکی برای اطمینان از مطابقت با استانداردهای مربوطه می‌شود. این رویکرد تضمین می‌کند که بلوک هبلکس تولیدی از هوملکس، همواره دارای خواص مکانیکی و عایقی برتر باشد و نیازهای پروژه‌های ساختمانی را به بهترین شکل برآورده سازد.

انتخاب دقیق و کنترل‌شده مواد اولیه با کیفیت، ستون فقرات تولید بلوک هبلکس با عملکرد بالا و پایداری طولانی‌مدت است.

 گام به گام با فرآیند تولید بلوک هبلکس – از ترکیب تا پخت نهایی

فرآیند تولید بلوک هبلکس، یک زنجیره عملیاتی دقیق و مهندسی‌شده است که هر مرحله آن برای تضمین کیفیت و خواص نهایی محصول اهمیت بالایی دارد. این مراحل به ترتیب زیر انجام می‌شوند:

 آماده‌سازی و آسیاب مواد اولیه

در ابتدا، ماسه سیلیسی و در برخی موارد آهک، به دقت آسیاب می‌شوند تا به پودری بسیار نرم و با دانه‌بندی یکنواخت تبدیل گردند. این آسیاب کردن، سطح تماس ذرات را افزایش داده و امکان واکنش‌های شیمیایی کامل‌تر را فراهم می‌کند. سیمان و سایر افزودنی‌های خشک نیز ممکن است در این مرحله مخلوط اولیه خشک را تشکیل دهند.

 تهیه دوغاب سیلیس (Slurry Preparation)

پودر سیلیس آسیاب شده با مقدار مشخصی از آب در مخازن بزرگ مخلوط می‌شود تا دوغابی همگن و با غلظت دقیق به دست آید. یکنواختی این دوغاب برای اطمینان از توزیع یکسان سیلیس در مخلوط نهایی بسیار مهم است.

 اختلاط نهایی (Mixing)

دوغاب سیلیس به میکسر‌های صنعتی منتقل می‌شود. در این مرحله، سیمان، آهک و مقدار باقیمانده آب به دوغاب اضافه شده و به مدت کافی با همزن‌های قوی مخلوط می‌شوند. هدف از این اختلاط، ایجاد یک خمیر بتن کاملاً همگن و عاری از هرگونه گلوله یا تجمع مواد است.

 افزودن پودر آلومینیوم و آغاز هوادهی (Aeration/Gassing)

پس از دستیابی به یک مخلوط همگن، پودر آلومینیوم به دقت به خمیر اضافه می‌شود. در این لحظه، پودر آلومینیوم با هیدروکسید کلسیم (ناشی از آهک و آب) واکنش داده و گاز هیدروژن تولید می‌کند. این واکنش را می‌توان به صورت ساده زیر نشان داد:

2Al + 3Ca(OH)2 + 6H2O → 3CaO.Al2O3.6H2O + 3H2 (گاز)

گاز هیدروژن به صورت حباب‌های ریز در خمیر بتن به دام افتاده و باعث انبساط و پف کردن مخلوط می‌شود. این مرحله به دقت کنترل می‌شود تا اندازه و توزیع حباب‌ها برای دستیابی به دانسیته و عایق‌بندی مطلوب، بهینه باشد. این هوادهی دقیق، ویژگی سبک‌وزنی و عایق حرارتی بلوک هبلکس را پایه‌ریزی می‌کند.

 قالب‌گیری و پیش‌پخت (Molding & Pre-curing)

مخلوط حجیم شده، که به “کیک بتنی” معروف است، به داخل قالب‌های بزرگ فولادی ریخته می‌شود. این قالب‌ها معمولاً فقط تا نصف حجم پر می‌شوند، زیرا فرآیند پف کردن ادامه می‌یابد و مخلوط تا لبه قالب بالا می‌آید. سپس، قالب‌ها به اتاق‌های پیش‌پخت (Pre-curing chambers) منتقل می‌شوند که در آنجا با دمای کنترل‌شده (حدود ۴۰ تا ۷۰ درجه سانتی‌گراد) و رطوبت بالا، بتن به آرامی سخت می‌شود و به استحکام اولیه لازم برای برش‌دهی می‌رسد. این مرحله برای تثبیت حباب‌های هوا و جلوگیری از فروپاشی ساختار متخلخل ضروری است.

 برش‌دهی بلوک‌های خام (Cutting)

پس از رسیدن کیک بتنی به استحکام اولیه کافی، آن را از قالب خارج کرده و با استفاده از دستگاه‌های برش اتوماتیک که مجهز به سیم‌های برش دقیق هستند، به ابعاد استاندارد یا سفارشی‌شده برش می‌دهند. دقت ابعادی در این مرحله برای اطمینان از کیفیت نهایی و سهولت اجرا در محل پروژه بسیار مهم است. ضایعات حاصل از برش‌دهی معمولاً بازیافت شده و مجدداً به چرخه تولید بازمی‌گردند.

 مرحله اتوکلاو برای استحکام نهایی و خواص برتر

مرحله اتوکلاو، بدون شک حیاتی‌ترین بخش در فرآیند تولید بلوک هبلکس است و دلیل اصلی خواص مکانیکی و فیزیکی برتر این محصول محسوب می‌شود. در این مرحله، بلوک‌های برش‌خورده خام وارد اتوکلاو می‌شوند که یک محفظه تحت فشار و حرارت بالا است. فرآیند اتوکلاو را می‌توان به سه فاز اصلی تقسیم کرد:

 افزایش دما و فشار

بلوک‌ها وارد اتوکلاو شده و درب آن محکم بسته می‌شود. سپس، بخار آب با فشار و دمای بالا به داخل اتوکلاو تزریق می‌گردد. دما به تدریج تا حدود ۱۷۵ تا ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد و فشار تا ۸ تا ۱۲ اتمسفر (۰.۸ تا ۱.۲ مگاپاسکال) افزایش می‌یابد. این افزایش تدریجی برای جلوگیری از شوک حرارتی و ترک‌خوردگی بلوک‌ها اهمیت دارد.

 نگهداری در فشار و دمای بالا (پخت هیدروترمال)

پس از رسیدن به دما و فشار مطلوب، این شرایط برای چندین ساعت (معمولاً ۵ تا ۷ ساعت) حفظ می‌شود. در این فاز، واکنش‌های شیمیایی هیدروترمال بین سیلیس، آهک و آب، در حضور بخار آب با فشار بالا، تسریع می‌یابند. مهم‌ترین واکنش، تشکیل بلورهای سیلیکات کلسیم هیدراته (C-S-H) است که مسئول اصلی استحکام فشاری بالا و پایداری ابعادی بلوک هبلکس است. این بلورها، ساختار میکروسکوپی بلوک را به گونه‌ای تغییر می‌دهند که مقاومت آن به میزان قابل توجهی افزایش می‌یابد و به آن دوام و سختی می‌بخشد.

 کاهش تدریجی دما و فشار

در نهایت، دما و فشار درون اتوکلاو به آرامی کاهش می‌یابد تا به شرایط محیطی بازگردد. این کاهش تدریجی نیز برای جلوگیری از ایجاد ترک‌های ناشی از تنش‌های حرارتی و فشاری در بلوک‌ها ضروری است. پس از این مرحله، بلوک هبلکس کاملاً پخته و آماده بسته‌بندی و استفاده است.

فرآیند اتوکلاو، علاوه بر افزایش استحکام، به پایداری ابعادی بلوک هبلکس نیز کمک می‌کند و جذب آب آن را کاهش می‌دهد. این مرحله طولانی‌ترین و پرمصرف‌ترین بخش از نظر انرژی در تولید بلوک هبلکس است، اما برای دستیابی به خواص منحصر به فرد این محصول، کاملاً ضروری است.

پارامتر	محدوده استاندارد در فرآیند اتوکلاو	تأثیر بر کیفیت نهایی بلوک هبلکس
دما	۱۷۵ – ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد	شکل‌گیری کامل بلورهای C-S-H، افزایش مقاومت فشاری
فشار	۸ – ۱۲ اتمسفر (۰.۸ – ۱.۲ مگاپاسکال)	تسریع واکنش‌های هیدروترمال، کاهش جذب آب
مدت زمان	۵ – ۷ ساعت	استحکام بهینه، پایداری ابعادی و مقاومت در برابر عوامل محیطی
سرعت کاهش دما/فشار	تدریجی و کنترل‌شده	جلوگیری از ترک‌خوردگی و تنش‌های داخلی

 کنترل کیفیت در تولید بلوک هبلکس جهت تضمین عملکرد و دوام

کنترل کیفیت، یک فرآیند مستمر و جامع در تمامی مراحل تولید بلوک هبلکس است که از مواد اولیه آغاز شده و تا محصول نهایی ادامه می‌یابد. هدف اصلی آن، اطمینان از مطابقت محصول با استانداردهای ملی و بین‌المللی و تضمین عملکرد مورد انتظار در کاربردهای ساختمانی است. شرکت هوملکس با درک اهمیت این بخش، سیستم‌های کنترل کیفی دقیقی را به کار می‌گیرد.

آزمایشات مواد اولیه

• خلوص سیلیس: آزمایش‌هایی برای تعیین میزان SiO2 و سایر ناخالصی‌ها انجام می‌شود.
• کیفیت سیمان: تست‌های زمان گیرش، مقاومت فشاری اولیه و نهایی، و ظرافت سیمان.
• خلوص آهک: اندازه‌گیری میزان CaO فعال و MgO برای اطمینان از واکنش‌پذیری مناسب.
• پودر آلومینیوم: تعیین میزان خلوص، دانه‌بندی و فعالیت گاززایی پودر.

آزمایشات حین فرآیند

• دانسیته خمیر: کنترل دانسیته مخلوط پس از هوادهی برای اطمینان از میزان تخلخل مناسب.
• سرعت هوادهی: پایش سرعت افزایش حجم مخلوط برای تنظیم دقیق فرآیند.
• استحکام اولیه کیک بتنی: اندازه‌گیری استحکام بلوک پیش از برش‌دهی برای جلوگیری از آسیب حین جابجایی.

آزمایشات محصول نهایی

پس از فرآیند اتوکلاو، بلوک‌های نهایی تحت آزمایشات جامع قرار می‌گیرند تا خواص کلیدی آن‌ها ارزیابی شود:

• دانسیته (چگالی) بلوک: این مهم‌ترین شاخص برای طبقه‌بندی بلوک هبلکس است و مستقیماً بر وزن و خواص عایقی آن تأثیر می‌گذارد.
• مقاومت فشاری: اندازه‌گیری حداکثر باری که بلوک می‌تواند قبل از تخریب تحمل کند. این آزمایش مطابق با استاندارد ۸۵۹۳ ایران انجام می‌شود.
• جذب آب: میزان جذب آب بلوک نشان‌دهنده تخلخل و مقاومت آن در برابر رطوبت است.
• دقت ابعادی و صافی سطح: بررسی انحراف از ابعاد استاندارد و یکنواختی سطح بلوک‌ها.
• مقاومت حرارتی و صوتی: در برخی موارد، آزمایش‌های خاص برای تعیین ضریب انتقال حرارت و شاخص کاهش صدا انجام می‌شود.

تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته و نیروی انسانی متخصص در کارخانه‌های تولید بلوک هبلکس، از جمله هوملکس، برای انجام دقیق این تست‌ها ضروری هستند. این رویکرد سختگیرانه در کنترل کیفیت، تضمین‌کننده تولید محصولی با دوام، ایمن و با عملکرد بالا برای مشتریان است.

 بسته‌بندی و انبارداری بلوک هبلکس

پس از اتمام مراحل تولید و کنترل کیفیت، بلوک هبلکس برای بسته‌بندی و انبارداری آماده می‌شود. این مرحله نیز برای حفظ کیفیت و جلوگیری از آسیب‌دیدگی بلوک‌ها تا زمان رسیدن به دست مصرف‌کننده اهمیت دارد. روش‌های متداول بسته‌بندی معمولاً شامل پالت‌بندی و سلفون‌کشی است. بلوک‌ها بر روی پالت‌های چوبی یا فلزی چیده شده و سپس با استفاده از پوشش‌های پلاستیکی (سلفون یا شرینک) به طور کامل پوشانده و محکم می‌شوند. این کار از بلوک‌ها در برابر رطوبت، گرد و غبار، و ضربه‌های جزئی حین حمل و نقل و جابجایی محافظت می‌کند. بر روی بسته‌بندی، معمولاً اطلاعاتی نظیر ابعاد بلوک، دانسیته، تاریخ تولید و نام تولیدکننده (هوملکس) درج می‌شود. شرایط انبارداری نیز باید به گونه‌ای باشد که بلوک‌ها از تابش مستقیم آفتاب، رطوبت بیش از حد و یخبندان محافظت شوند، اگرچه بلوک هبلکس مقاومت خوبی در برابر این عوامل دارد، اما نگهداری صحیح به حفظ کیفیت اولیه و جلوگیری از هرگونه تغییرات نامطلوب کمک می‌کند.

 نوآوری‌ها و چالش‌ها در صنعت تولید بلوک هبلکس

صنعت تولید بلوک هبلکس، با وجود پیشرفت‌های چشمگیر، همواره با چالش‌ها و فرصت‌های نوآوری روبرو است. یکی از مهم‌ترین چالش‌ها، مصرف انرژی بالا در مرحله اتوکلاو است که تولیدکنندگان را به سمت بهینه‌سازی مصرف انرژی و استفاده از منابع تجدیدپذیر سوق می‌دهد. چالش دیگر، مدیریت پسماندها و ضایعات تولیدی است که با رویکردهای بازیافت و استفاده مجدد، می‌توان تأثیرات زیست‌محیطی را کاهش داد. فرصت‌های نوآوری شامل توسعه فرمولاسیون‌های جدید با افزودنی‌های پیشرفته برای بهبود خواصی نظیر مقاومت در برابر آب یا عایق‌بندی بیشتر، تولید بلوک‌های با دانسیته‌های متنوع برای کاربردهای خاص، و همچنین بهبود فرآیندهای تولیدی برای افزایش راندمان و کاهش هزینه‌ها است. تحقیقات در زمینه استفاده از مواد اولیه جایگزین و پایدارتر نیز در حال انجام است. آینده تولید بلوک هبلکس به سمت هوشمندسازی فرآیندها، استفاده از سیستم‌های کنترل خودکار برای بهینه‌سازی واکنش‌ها و پخت، و توسعه نسل‌های جدیدی از AAC با ویژگی‌های عملکردی بالاتر پیش می‌رود. شرکت‌هایی مانند هوملکس، با سرمایه‌گذاری در تحقیق و توسعه، نقش مهمی در پیشبرد این نوآوری‌ها و مواجهه با چالش‌های پیش‌رو ایفا می‌کنند.

نتیجه‌گیری

آشنایی با مراحل تولید بلوک هبلکس، یک گام اساسی برای درک ارزش و مزایای بی‌شمار این مصالح ساختمانی نوین است. از انتخاب دقیق مواد اولیه نظیر سیلیس، سیمان و آهک گرفته تا واکنش کنترل‌شده پودر آلومینیوم برای ایجاد تخلخل و در نهایت، فرآیند حیاتی اتوکلاو که به آن استحکام و دوام می‌بخشد، هر مرحله نقشی کلیدی در شکل‌گیری ویژگی‌های برتر بلوک هبلکس دارد. این فرآیند پیچیده و مهندسی‌شده، تضمین‌کننده سبکی، عایق‌بندی فوق‌العاده حرارتی و صوتی، و مقاومت بالا در برابر آتش است که بلوک هبلکس را به انتخابی ایده‌آل برای ساخت و سازهای مدرن و پایدار تبدیل کرده است. کنترل کیفیت دقیق در تمام مراحل تولید نیز، اطمینان از عملکرد و دوام این محصول را فراهم می‌آورد. با توجه به چالش‌ها و فرصت‌های نوآوری، صنعت تولید بلوک هبلکس، از جمله در شرکت هوملکس، به طور مداوم در حال تکامل است تا محصولاتی با کارایی بالاتر و سازگاری بیشتر با محیط زیست ارائه دهد. انتخاب بلوک هبلکس نه تنها به معنای استفاده از یک مصالح ساختمانی پیشرفته است، بلکه به منزله سرمایه‌گذاری در کیفیت، ایمنی و پایداری آینده سازه‌هاست. همچنین جهت پیگیری قیمت و استعلام قیمت بلوک هبلکس با شماره 021284283 تماس بگیرید.

سوالات متداول

آیا امکان تولید بلوک هبلکس در مقیاس کوچک (خانگی) وجود دارد؟

خیر، تولید بلوک هبلکس نیازمند تجهیزات صنعتی پیشرفته، از جمله آسیاب‌های قدرتمند، میکسر‌های بزرگ و به ویژه دستگاه اتوکلاو تحت فشار و دمای بالا است که در مقیاس خانگی امکان‌پذیر نیست.

چه تفاوتی بین بلوک هبلکس و بلوک CLC (بتن سبک گازی) در فرآیند تولید وجود دارد؟

تفاوت اصلی در روش ایجاد تخلخل است؛ در بلوک هبلکس (AAC) از پودر آلومینیوم برای تولید گاز هیدروژن استفاده می‌شود، در حالی که در بلوک CLC (Cellular Lightweight Concrete) از فوم آماده شیمیایی یا مکانیکی برای ایجاد حباب هوا در دوغاب بتن بهره می‌برند.

میزان مصرف انرژی در فرآیند تولید بلوک هبلکس (به خصوص اتوکلاو) چقدر است؟

فرآیند اتوکلاو به دلیل نیاز به دما و فشار بالا، پرمصرف‌ترین بخش در تولید بلوک هبلکس از نظر انرژی است، اما با استفاده از فناوری‌های نوین و بازیافت بخار، تلاش می‌شود تا این مصرف بهینه‌سازی شود.

چگونه می‌توان از کیفیت مواد اولیه ورودی به کارخانه تولید بلوک هبلکس اطمینان حاصل کرد؟

کارخانه‌های معتبر مانند هوملکس، دارای آزمایشگاه‌های کنترل کیفیت مجهز هستند که مواد اولیه ورودی را از نظر خلوص، دانه‌بندی و سایر مشخصات فنی مورد آزمایش و ارزیابی دقیق قرار می‌دهند.

آیا بازیافت ضایعات تولید بلوک هبلکس امکان‌پذیر است و چگونه انجام می‌شود؟

بله، ضایعات برش‌خورده بلوک‌های خام هبلکس معمولاً به آسیاب برگشت داده شده و پس از فرآوری مجدد، به عنوان بخشی از مواد اولیه به چرخه تولید بازمی‌گردند تا از هدررفت منابع جلوگیری شود.